Arquivos Direto do GFSI

Evolução das normas ISO de segurança de alimentos

Publicado em 24 maio 2013

Cor Groenveld, Diretor Corporativo de Serviços da Cadeia de Abastecimento da LRQA – Lloyds Register, Reino Unido, e Presidente da Foundation for Food Safety Certification, com sede na Holanda, discutiu a evolução da situação internacional em auditorias e certificação e FSSC 22000.

Comentou Cor que a segurança de alimentos, a qualidade e a sustentabilidade são prioridades para o desenvolvimento internacional, informando que “a abordagem do GFSI está crescendo rapidamente, e hoje já são mais de 200.000 certificados emitidos em todo o mundo. A demanda de certificação de terceira parte entre varejistas e fabricantes é crescente, assim como há interesse crescente em programas de auditorias na segunda parte personalizados. A “certificação de produto” está migrando para “certificação de sistema de gestão”, há uma expansão da exigência de sistema de “garantia” ao longo de toda a cadeia de abastecimento; maior interesse em sistemas de gestão integrados baseados em análise de risco”. Acrescentou ele ainda que “as autoridades alimentares estão cada vez mais interessadas em usar a certificação de terceira parte.”

Fonte: site da Conferência

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Aqui eu gostaria de chamar a atenção do o leitor para que observe a posição da América Latina comparada com a da Europa e da Ásia e tire suas conclusões.

A seguir Cor mostrou quais são os escopos já disponíveis para a FSSC 2200, claro que desde que se implemente a ISO 22000 junto com uma “ISO 22002-X“, conforme tabela a seguir:

Fonte: site da Conferência

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Cor informou que a International Organization for Standardization está muito envolvida com o desenvolvimento das normas ISO para segurança de alimentos, enumerando as normas já em vigor: ISO/TS 22002-1: PPR para a fabricação de Alimentos, ISO/TS 22002-2: PPR para catering e a ISO/TS 22002-3: PPR para a agricultura, ISO 22003 Requisitos para auditorias ISO 22000, ISO 2204 Diretrizes para a ISO 22000 e ISO 22005 – Rastreabilidade, citando a seguir as que estão em desenvolvimento: as normas ISO/TS 22002-4 para embalagem e a ISO/TS 22002-5 para armazenagem e transporte.

Cor também relatou as possíveis futuras extensões da FSSC 22000 para:

• Produção primária (ISO / TS 22002-3)

• Catering / Restaurantes (ISO / TS 22002-2)

• Varejo / supermercados (PAS 221)

• Armazenamento/ transporte (ainda sem número definido).

Finalizou ele sua apresentação afirmando que o que torna o FSSC 22000 diferente, segundo Cor é “o esquema com certificação do sistema de gestão, direção por um Conselho de Stakeholders, propriedade da fundação sem fins lucrativos, transparência e integridade. As auditorias também tornam o FSSC 22000 diferente, pois há foco no processo, auditorias com foco em análise de perigos, PPR (Programa de Pré Requisito), PPRO (Programa de Pré Requisito Operacional), PCC (ponto Crítico de Controle), gestão de elementos do sistema, garantia da cadeia de suprimentos e melhoria contínua.

Cor Groenveld, Fundação para a Certificação de Segurança de Alimentos, Holanda

Fonte: site da LRQA

Aqui vai um comentário meu: as normas declaradas como equivalentes pelo GFSI não têm diferenças significativas no “núcleo da segurança, até porque se tivessem, não poderiam ser equivalentes”. E é claro que cada “proprietário” de norma “puxa a sardinha para seu lado”.

Eu era muito mais fã da norma ISO 22000, até porque minha tese de doutoramento foi um case de implementação desta norma, mas hoje em dia, se a decisão fosse minha, eu não sei se escolheria esta norma, enquanto o conceito de PPRO não for melhor definido, o que sugeri várias vezes na CEET da ABNT quando o Brasil acompanhou o desenvolvimento desta norma como mero membro observador.

Observo que hoje há enorme confusão de entendimento do que é PPRO no mercado, e o pior é que há auditores de algumas certificadoras querendo interferir na metodologia adotada pelas empresa, o que jamais deve um auditor fazer: tem sido comum ver auditor exigir que o raciocínio lógico para demonstrar a inclusão de todos os aspectos solicitados no item 7.4 (análise de perigos) seja necessariamente via árvore decisória, chegando alguns até a solicitar modelos de árvores semelhantes aos adotados por eles em suas atividades de consultoria. Isso faz com que as árvores, que já são “confusórias” de per si, fiquem ainda mais “confusórias”. E o pior é que a ISO 22000 nem árvore decisória pede…

Por essas e por outras, fico cada vez mais fã da norma IFS e da BRC, pois em ambas o PPRO pode ser chamado de PCC e ponto final. Ou pode ser um ponto de controle que deve ser monitorado, verificado e validado, e cujo desvio resulta em produto potencialmente seguro. Resultado? O mesmo que o tal PPRO.

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Gallo Glass com sucesso rumo à FSSC 22000

Publicado em 22 maio 2013

Sukhveer Sandhu, Gerente de Qualidade e Desenvolvimento de Novos Produtos da Gallo Glass, Estados Unidos, mostrou como foi o processo de implementação da ISO 22000 na empresa.

A Galo Glass Company é uma empresa familiar e uma das maiores fábricas de frascos de vidro nos Estados Unidos.

Após mostrar uma breve história do vidro, Sukhveer contou um pouco da história da qualidade da Gallo Glass. Em 2002, foi implantada a ISO 9001, em 2004 a ISO 14001 e em 2012 conseguiram a certificação na ISO 22000.

Sukhveer falou sobre as vantagens observadas com a implementação da norma ISO 22000:

a empresa incorporou uma abordagem mais abrangente e sistemática, com base na identificação e avaliação de risco segurança de alimentos, implementando uma série de medidas de controle eficazes, que agregaram valor para a organização e para os clientes.

Sukhveer Sandhu, da Gallo Glass, EUA

Fonte: site da Conferência

Relatou ele que o processo de implantação da ISO 22000 começou com a conscientização da equipe de segurança de alimentos, que teve de se empenhar em conseguir uma mudança de cultura, harmonizando as perspectivas de segurança dos consumidores com a satisfação do cliente. Depois implementaram as auditorias e, por fim, conquistaram a certificação.

Para finalizar sua apresentação, o representante da Gallo Glass anunciou publicamente que a próxima meta é a implementação das Norma PAS 223, para que a empresa consiga se certificar no esquema GFSI FSSC 22000.

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Ritmo mais lento

Publicado em 19 maio 2013

Antes de publicar o próximo post, gostaria de apresentar minhas desculpas aos leitores e dar uma satisfação sobre a razão do ritmo mais lento nas últimas semanas.

Como este é um trabalho voluntário que faço em prol da divulgação das informações para atualização dos colegas que não puderam estar presentes no evento, quando o volume e as viagens de trabalho aumentam, como foi o caso, sou obrigada a reduzir o tempo dedicado ao blog.

Informo que apesar de mais lentamente, não encerrarei os posts de 2013 enquanto eu não relatar até a última apresentação a que assisti.

Fique ligado! Mas para facilitar, e para não frustrar aqueles/as que entram no blogbuscando novos posts, vou sempre mandar comunicado e anunciar no facebook da Food Design quando houver alguns posts novos no ar, como aliás os leitores devem ter percebido que já venho fazendo.

Até o próximo post!

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Gerenciando o risco em embalagens de carnes

Publicado em 15 maio 2013

Fernando Villasante, Técnico e Gerente da Qualidade da Martínez Loriente, da Espanha, falou sobre a gestão de riscos de segurança de alimentos em carne fresca embalada.

A Martínez Loriente é uma das empresas líderes na indústria da carne na Espanha, especializada na produção de produtos frescos e processados de carne. A empresa nasceu em 2002 a partir da união de três empresas: Enchidos Martinez, Incarlopsa e Mercadona. Abaixo você encontra alguns números sobre resultados da empresa em 2012.

Fonte: site da Conferência

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Como plano de fundo, em 1999 a Mercadona tinha um modelo de comercialização de carne fundamentado na venda de bandejas individuas sem atmosfera modificada, com prazo de validade de cinco dias e açougues no ponto de venda. Mas existiam dificuldades: na segurança dos alimentos, e também com a qualidade, especialmente quanto à uniformidade do produto.

Para fazer face a esse cenário, a Martínez Loriente tomou a decisão de implementar um sistema mais robusto de qualidade e segurança de alimentos e de centralizar a produção.

A partir deste ponto, Fernando, de forma muito transparente, passou a detalhar todas as melhorias implementadas: padronizaram os métodos de trabalho, com ênfase no monitoramento dos padrões de manipulação; intensificaram os controles microbiológicos das matérias-primas e dos produtos finais, incorporaram ITS (Information Technologies Solutions), ou seja, soluções de tecnologia da informação) e introduziram bandejas individuais com atmosfera modificada protetora.

Fernando Villasante, Martínez Loriente, da Espanha

Fonte: site da Conferência

Esta operação começou em 2002, em uma unidade localizada no município de Cheste. Fernando relatou que a maior dificuldade encontrada foi na implementação de ITS e que houve grande investimento para rapidamente treinar e capacitar um grande número de pessoas. A partir deste piloto, o sistema foi implementado em diferentes plantas de abate de bovinos, sendo introduzidas melhorias significativas na qualidade e na segurança de alimentos, adotando as boas práticas em toda a cadeia produtiva, e começaram a usar ácidos orgânicos na lavagem das carcaças. Aqui faço um comentário: no Brasil o uso de ácidos orgânicos na lavagem das carcaças não é permitido.

Em 2008 iniciaram operação de abate em uma planta própria na cidade de Buñol, com o objetivo de introduzir melhorias de qualidade e de segurança de alimentos.

Fonte: site da Conferência
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Fernando enfatizou os três pilares da operação de melhoria:

– fornecedores de matérias primas

– R+D+i (P&D + atividades de inovação)

– processos

Quanto a fornecedores dematérias primas, Fernando mostra o caminho a ser seguido: “é importante que a empresa de fato conheça os sistema de gestão da segurança de seus fornecedores, que tenha procedimentos de aprovação e planos de controle de perigos químicos e microbiológicos apropriados. As ações nos fornecedores de animais (bovinos, suínos, ovinos e aves) incluíram relação baseada em especificação e contrato de fornecimento, auditorias nas fazendas com equipe própria ou terceirizada, exigência de certificação em normas IFS ou BRC, aprovação baseada em estudos microbiológicos do produto vendido e planos de controle de resíduos químicos tanto na criação”. O plano de controle de resíduos químicos adotado incluiu: substâncias não permitidas, como hormônios, beta-agonistas etc, antibióticos, drogas veterinárias e poluentes ambientais.

As análises são feitas nas rações dos animais, na água e na carne resultante.

Quanto ao R+D+i, com o objetivo de manter ao máximo as características do produto e estender o prazo de validade, a empresa deu especial atenção à embalagem de uma forma sistêmica. Foram estudadas interações dos produtos com os materiais de embalagens (tanto bandejas como filme plástico) perante diferentes condições de armazenamento. Foram estudadas embalagens com atmosfera protetora (MAP), constituídas de bandejas de materiais poliméricos (PP, PET, poliestireno) mais material de barreira (EVOH) e embalagem individual a vácuo. Além da interação produto e embalagem, várias outras variáveis foram também estudadas: estabilidade da cor de carne em diferentes condições de armazenamento; uso de nanotecnologia para otimizar barreira contra UV; impacto de diferentes tipos de iluminação; uso de embalagens ativas incorporando o uso de antioxidantes naturais adicionados ao filme; adequação do volume de gás para a quantidade e tipo de produto; vedação e combinação de sistemas de embalagem a vácuo e atmosfera modificada.

Ao nível do processo, a Martínez Loriente adotou o controle preventivo da segurança de alimentos através do sistema HACCP, com desdobramentos em GMP de instalações para evitar contaminação cruzada tais como garantir fluxo do ar da área limpa para a suja, espaçamento maior entre as estações de trabalho na linha de abate; incorporação de RX para detectar não só metal, mas também fragmentos de ossos, e também equipamento eletrônico para detecção de falhas na selagem. Para garantia da rastreabilidade, caixas plásticas usadas durante o processo foram identificadas com chips e os produtos finais passaram ser identificados com rótulos com códigos 2D.

Gostaria de fazer alguns comentários finais: achei bem bacana a transparência da Martínez Loriente, que mostrou com detalhes todo o caminho adotado na evolução de seu sistema da qualidade e de segurança de alimentos, especialmente o trabalho de R+D+i quanto ao “sistema de embalagem”, mostrando com muita propriedade que há que se considerar todo o sistema envolvido, e não somente o produto e a embalagem.

Outro ponto que me deixou bem satisfeita, foi ver que a parceria Food Design + Safe Trace têm competência para apoiar as empresas em soluções equivalentes à adotada pela Martínez Loriente para a garantia da rastreabilidade.

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Tecnologia por trás da embalagem

Publicado em 6 maio 2013

Helene Roberts, Diretora Executiva da Sealed Air para Varejo da Europa, proferiu palestra sobre alguns mitos em torno das embalagens, principalmente quanto à sustentabilidade e como a embalagem pode reduzir os riscos microbianos e agir como um facilitador do desenvolvimento sustentável. A Sealed Air é um grande grupo de empresas, com sede nos EUA, que reúne dentre outras, a Cryovac e a Diversey.

Além da sua principal função, que é a proteção e armazenamento do produto, é sabido que a embalagem pode servir como uma característica de uma marca, criando uma identidade e podendo até ser uma solução de merchandising.

Conforme Helene: “é preciso ser cauteloso ao criar embalagens, pois a mesma pode tornar-se o “calcanhar de Aquiles” do produto, ou seja, seu ponto fraco: ao mesmo tempo que a embalagem pode melhorar o desperdício de alimentos, o seu excesso pode prejudicar o meio ambiente, criando um desperdício e muita poluição”.

Helene Roberts, Sealed Air, Reino Unido

Fonte: site da Conferência

Helene alertou que como o consumidor tem sempre expectativas em relação ao produto (segurança, qualidade e sustentabilidade), para atender essa expectativa é preciso cuidar dos aspectos de microbiologia, validade, sustentabilidade e da segurança do produto. Para garantir que as expectativas sejam alcançadas, os produtores devem trabalhar com enfoque em toda a cadeia produtiva de alimentos, e não pensando somente em cada parte isolada. A forma como o produto é embalado tem grande impacto no tempo de vida do produto, especialmente dos perecíveis, com vários fatores afetando sua validade.

Ela citou como exemplo o peixe fresco embalado em MAP (Modified Atmosphere Packaging), ou seja, embalagem com atmosfera modificada à vácuo. Alguns fatores que afetam a validade do peixe e a embalagem MAP são: a espécie do peixe, o teor de gordura, a carga bacteriana inicial, a mistura de gases, relação gás/produto, qualidade da matéria-prima, controles de temperatura e quão higiênico é o seu processamento. Conhecendo os fatores que afetam a validade, já se pode deduzir qual é o conjunto de “ferramentas” importantes para a fabricação de um produto: bom controle de matérias-primas, bom processo de fabricação, boa higiene e embalagem eficaz. A embalagem portanto faz parte desse conjunto de ferramentas, “mas não basta cuidar apenas da embalagem e esquecer os outros aspectos da produção, é claro”, alertou ela.

Outro exemplo apresentado pela palestrante foi do uso de embalagem Cryovac para aves e seu impacto sobre contaminação por bactéria Campylobacter.

Fonte: site da Conferência

A tecnologia presente nesta embalagem com tecnologia de resina metaloceno em filme BDF (Barrier Display Film) permite ter uma embalagem mais segura, com os seguintes benefícios: é à prova de vazamento por ser hermeticamente fechada, proporciona maior controle da atmosfera e barreira que permite o aumento da vida de prateleira do produto, garante a não contaminação cruzada na distribuição, na prateleira de varejo e na casa do consumidor. Permite ainda maior automatização e menor manipulação, e para o meio ambiente, proporciona redução de resíduos de 7% a 2,5% em média.

Outro exemplo citado foi o da carne embalada à vácuo. Em estudo comparativo realizado em parceria com a ASDA (grande rede varejista, com sede em no Reino Unido), ABP (uma das maiores processadoras de alimentos de propriedade privada da Europa, com sede na Irlanda) e a própria Sealed Air, foram analisados três diferentes sistemas: MAP, VSP (vacuum skin pack), VSP – Perm (vacuum skin pack permeable).

Os benefícios principais desses três tipos de embalagem foram semelhantes aos das aves embaladas à vácuo:

• Melhor controle do produto e da qualidade dos alimentos

• Oportunidade para estender a vida de prateleira do produto

• Melhor gestão de resíduos (redução de resíduos de 4,5% para 2,5%).

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